Связаться

ОПЫТ В ПРОИЗВОДСТВЕ
ФРИКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ БОЛЕЕ 20 ЛЕТ

img

Освоено более 30 различных типов фрикционных дисков диаметром до 980 мм

img

ПРОИЗВОДИТЕЛЬ
МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ И ОБОРУДОВАНИЯ С 2000 ГОДА

img

Производство подшипников скольжения с применением «гранульной» технологии

img

УСЛУГИ

КОМПЛЕКСНАЯ МЕТАЛОБРАБОТКА

img
Подробнее

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ ПО ЧЕРТЕЖАМ

img
Подробнее

РАЗРАБОТКА ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

img
Подробнее

О КОМПАНИИ

img
img

СЕРИЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

img

ВЫСОКАЯ СКОРОСТЬ РАБОТЫ

img

ВЕДЕНИЕ НАУЧНО- ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ

img

СОБСТВЕННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ ЦЕХА

НАШИ КЛИЕНТЫ

img
img
img

Порошковая металлургия

Методы порошковой металлургии дают возможность получения принципиально новых материалов и изделий из них с особыми физико-химическими, механическими и технологическими свойствами, которые невозможно получить методами литья и обработки давлением. При этом порошковая металлургия позволяет получать большую экономию металла и значительно снижать себестоимость изделий.

Мы непрерывно ведем научно-исследовательскую деятельность, цель которой – разработка новых материалов и технологий их получения для применения в различных сферах промышленности.

порошковая металлургия

Порошковая металлургия — это вид металлургии, при котором получение продукции из металла производится через спекание порошков (металлических, с добавлением или без добавления неметаллических), то есть без плавки металлов. Материал, получаемый посредством порошковой металлургии, еще называют спечённым материалом.

Попытки изготовления металлических изделий посредством порошков существовали еще до нашей эры. Древние народности пытались делать различные украшения из порошков драгметаллов. Проблема была в очистке порошков металлов от различных примесей.

Плюсы порошковой металлургии

Способами порошковой металлургии можно получать некоторые соединения и материалы, каковые практически нереально получать иными методами:

порошковая металлургия 2

При использовании этих методов уменьшается количество отходов материалов. Порошок для изготовления изделия используется практически весь, а сколько металла остается в формах для литья или уходит в стружку при резании, оценить трудно. Также, используя чистые исходные порошки, мы получим максимальную точность примесей в желаемой смеси, чем у литых сплавов, а получить лишние и ненужные примеси практически невозможно.

Еще одно преимущество спеченного материала перед литым – имея идентичную структуру и плотность, иногда полученные спеченные материалы имеют лучшие свойства, чем литые материалы. Это происходит из-за неодинаковых условий затвердевания расплавленного металла.

В соединениях, которые получены посредством металлургии порошков, проще регулировать размер и форму его компонентов и возможно получить типы обоюдного расположения и формы зерен, нереальные для металлов, полученных методом плавки. Из-за этого спечённые металлы обладают лучшей стойкостью к перепадам температур, а это необходимо для материалов современного оборудования.

Недостатки порошковой металлургии

Металлургия, использующая порошки, имеет и минусы, влияющие на дальнейшую ее эволюцию:

Все в мире изменяется. Претерпевают изменения и факторы, которые влияют на развитие порошковой металлургии. Сегодняшние недостатки могут нивелироваться завтрашними высокотехнологичными разработками. Методы спекания металлов развиваются, как развиваются и методы других способов обработки металлов. По мере развития один метод вытесняет другой, но методы порошковой металлургии сохраняют своё значение в промышленности и в последующем развитии науки и техники.

Изделия порошковой металлургии в наше время широко используют во всех отраслях промышленности, от автомобильной до аэрокосмической, от горнодобывающей до электротехники. Технологии активно развиваются.

Технология порошковой металлургии

Весь технологический процесс порошковой металлургии состоит из трех этапов.

  1. Получение порошка металла. Используются порошки, состоящие из микрочастиц, размером от 0,01 до 500 мкм. Различают механические и физико-химические способы. К первому способу относятся дробление металлов, и разбрызгивание расплавленных металлов при помощи жидкостей или газов. Разбрызгивание нередко выполняют в атмосфере азота или аргона. В качестве газа, который распыляют, применяют воздушную смесь, азот, аргон, водяной пар. Восстановление оксидов, разложение, электролиз причисляют к физико-химическим методам.
  2. Компактирование или уплотнение порошков в полуфабрикаты. Компактирование порошков это получение полуфабрикатов до формы, напоминающей необходимый образец. При уплотнении мы получаем пористое компактное изделие, довольно прочное для следующих манипуляций. Основными способами уплотнения являются прессование с одной или обеих сторон в металлических формах, методы прокатки, изостатического прессования жидким веществом или газами, мундштучного пресса, шликерного литья, высокоскоростного пресса, инжекционного формования. В зависимости от способа, компактирование проводят в обычных и в высоких температурах.
  3. Спекание. Это последняя процедура металлургии порошков, суть ее в термической обработке полуфабрикатов при температуре, которая менее температуры плавки одного из элементов. Спекание обычно осуществляют в защитной атмосфере или в вакууме. Нагревание образцов осуществляют в электрических печах (вакуумных, колпаковых, муфельных, толкательных, конвейерных, проходных, шахтных и др.), индукционных печах, прямым пропусканием тока.

Каждое предприятие использует свою методику, и нередко используется практика совмещения основных этапов. К примеру, существует оборудование, объединяющее процессы прессования и спекания в одну (спекание под давлением, горячее прессование). Но эти и другие отклонения от классической технологии использования порошка металла и его спекание при температуре ниже температуры плавки основного элемента, остаются неизменными.